Технология антикоррозионной обработки кузова автомобиля ВАЗ 2104 в условиях гаража

Автомобиль ВАЗ 2104 2008-го года выпуска, состояние почти нового, пробег на момент покупки 15000 км. Очаги коррозии были обнаружены в сварных соединениях дверей, особенно задней.

Коррозии на днище обнаружено не было. Заводское антикоррозионное покрытие пока хорошо справляется со своими функциями. Крылья тоже без следов коррозии, первый владелец сразу после покупки установил пластиковые подкрылки. Днище с внутренней стороны в хорошем состоянии, не смотря на то, что под обивкой на полу водительского места было много воды.

Материалы.

Автоконсервант «Хорс»

Автоконсервант «Triton»

Автоконсервант «Kerry»

Полимерно-битумная мастика «Kerry»

Антигравий «Liqui Moly»

Антигравий «Хорс»

Автоконсервант «Хорс» показал себя как наиболее качественный и удобный в использовании продукт, из всех перечисленных в этой статье. Он не имеет резкого запаха и относительно быстро высыхает, 3…5 часов. После высыхания покрытие довольно твердое, но при этом эластичное и практически бесцветное, с желтоватым оттенком. На покрытие не оседает пыль. Состав обладает очень хорошей проникаемостью, удобен в использовании, легко удаляется с лакокрасочных покрытий Уайт-спиритом.

Отличительной особенностью автоконсерванта «Triton» является наличие длинной трубки на баллончике и форсунки, для распыления состава в труднодоступных местах. Качество распыления не всегда получалось хорошим, т.к. состав сильно пенится и не проникает в самые труднодоступные места. В сравнении с автоконсервантом «Хорс» медленнее высыхает, покрытие менее твердое и даже после полного высыхания остается липким.

Автоконсервант «Kerry». Худший из представленных в этой статье. Имеет очень сильный химический запах, который ощущается даже спустя два месяца после обработки. Состав не твердеет и не засыхает, следовательно, на него оседает пыль. Этим составом были обработаны внутренние поверхности дверей, ввиду того, что состав не высыхал, из сливных отверстий дверей еще несколько дней появлялись капли.

Антигравий «Liqui Moly» отличается от антигравия «Хорс» прежде всего ценой, в 3…4 раза дороже. Но по своим качествам даже хуже антигравия «Хорс». Распыпылитель баллончика «Liqui Moly» распыляет состав крупными каплями, что не очень удобно, сложно выдержать нужный слой покрытия.

Антигравий «Хорс», кроме того, что дешево стоит, очень хорошо распыляется, проникает в щели и стыки металла. Состав использовался для обработки кронштейна под аккумулятор. На данном ВАЗ 2104, не смотря на то, что аккумулятор был закреплен штатным креплением, под ним была стерта краска до металла, имелись следы коррозии от воздействия аккумуляторной кислоты. Кронштейн был промыт водой с автошампунем, ржавчина удалена механически, поверхность высушена, обезжирена растворителем, после этого был нанесен антигравий в два слоя. Прошло уже несколько месяцев после обработки, покрытие держится, следов истирания не обнаружено.

Полимерно-битумная мастика «Kerry». Впечатление только положительное, хорошо распыляется, проникает в стыки контактной сварки, быстро сохнет, экономично расходуется, стоит не дорого.

Обработка автомобиля проводилась по принципу «залить автоконсервантом все стыки контактной сварки». Первым обработке подверглось подкапотное пространство, консервантом были залиты все стыки, которые только можно было залить. Расход, примерно два баллончика автоконсерванта «Хорс» по 400 мл.

При обработке салона было снято все, кроме приборной панели, руля, педалей управления, отопителя и обивки крыши. Сняты и просушены шумоизоляционные материалы днища, т.к. они были пропитаны влагой. Из салона достаточно удобно обрабатывать внутреннюю поверхность порогов, т.к. имеется большое количество отверстий для саморезов в верхней части порога, где крепится уплотнитель двери и обивка пола салона.

После обработки швов контактной сварки задней части салона решено было проклеить их алюминиевым скотчем, также были закрыты отверстия, которых в задней части салона очень много. Расход на салон 4…6 баллончиков автоконсерванта «Хорс» по 400 мл.

При обработке днища кузова и крыльев использовалось приспособление для опрокидывания автомобиля. Приспособление устанавливается вместо двух правых или двух левых колес автомобиля. Представляет собой две платформы, установленные на земле. На платформах имеются кронштейны, которые крепятся вместо колес к автомобилю и шарниры, вокруг которых автомобиль опрокидывается. В целях безопасности желательно использовать сразу два гидравлических домкрата и надежные упоры.

Обработка днища и крыльев, полимерно-битумная мастика «Kerry», 6 баллонов по 400 мл.

Обработка нижней части порога, кронштейна под аккумулятор и кронштейнов для дократа, антигравий «Хорс» один баллон 400 мл и антигравий «Liqui Moly» один баллон 400 мл.

Автоконсервантом «Triton» обрабатывались скрытые полости днища и передней части кузова, два баллона 400 мл.

Использование пластмассы в автомобилестроении

Применение пластмасс в конструкции современных автомобилей приобретает все большую популярность.

И это объясняется достаточно просто. Ведь, по ряду многих показателей пластмасса значительно превосходит традиционные используемые материалы. Например, плотность, коррозионная стойкость, антифрикционные, электротехнические и технологические свойства пластмассы гораздо лучше. За последние 10 лет в области использования пластмасс в автомобилестроении произошли огромные сдвиги.

Главными факторами, которые обусловили значительное внедрение этого материала в автомобилестроение, являются следующие.

Во-первых, уменьшается расход топлива, так как машина становится намного легче.

Во-вторых, появляется возможность для других конструкционных решений, ведь, термопластичные полимеры достаточно легко поддаются переработке, а это значит, что вы сможете воплотить в жизнь свои дизайнерские идеи. С помощью этой возможности можно получить детали самых разнообразных цветов и самых хитроумных форм без дополнительных операций по окраске и без механической обработки.

В-третьих, благодаря использованию пластмассы в автомобилестроении, в процессе производства сокращаются затраты на энергию и рабочую силу и, следовательно, снижается стоимость самого автомобиля. Это позволит нам отказаться от дорогостоящих нержавеющих сталей и цветных металлов.

В-четвёртых, увеличивается срок службы автомобиля и улучшаются его эксплуатационные характеристики.

Но самое главное достоинство пластмассовых материалов  в том, что они имеют комплекс конкретных свойств, которые нужны для определенного конструкционного элемента. Ведь, от того, насколько материал соответствует условиям эксплуатации и своему сроку службы, зависит надежность самой детали, а, в конечном счете, и безопасность автомобиля.

Для пластмассы характерны такие свойства:

1) невысокая плотность (обычно она составляет 1,0-1,8 г/см , а в некоторых случаях еще меньше – около 0,002-0,04 г/см);

2)отличная коррозионная стойкость. Этот материал не подвержен электрохимической коррозии и слабые щёлочи и кислоты на него не действуют;

3) хорошие диэлектрические свойства;

4) антифрикционные свойства. Пластмасса может служить в качестве полноценного заменителя антифрикционных сплавов (оловянистая бронза, баббиты и др.). К примеру, такие подшипники скольжения в состоянии работать без смазки достаточно длительное время;

5) механические свойства в широком диапазоне;

6) высокие теплоизоляционные свойства. Как правило, все пластики проводят теплоту плохо;

7) отличные адгезионные свойства;

8) высокие технологические свойства.

Адсорбционный способ получения водорода

 Для технологических и ремонтных нужд многие предприятия приобретают газ в баллонах или других специальных емкостях. Подобный способ снабжения имеет ряд недостатков при транспортировке и храненении данного продукта, да и накладно с финансовой стороны. Мысль о получении нужных для собственных нужд газов не один десяток лет будоражит многие умы. Сегодняшний уровень развития науки и технологических процессов таков, что практически каждое предприятие сможет самостоятельно получать в необходимом количестве нужные смеси или сами газы.

 Проведенные в 70-х годах ушедшего века исследования показали преимущество в работе агрегатов и производств в основе, которых использовались водородные технологии. Применение водорода в качестве уникального энергоносителя оправдано его экологичностью и эффективностью получения энергии, несмотря на то, что по себестоимости он пока дороже, природного топлива. Это направление стало приоритетным во многих быстроразвивающихся странах, при этом в финансировании подобных проектов участвует не только государство, но и частный бизнес.

 Хотя в развитии водородной энергетики еще есть ряд сдерживающих факторов :высокая взрывоопасность, требуется низкая температура для перевода его в жидкое состояние и т.п. Все это требует создания безопасных и действенных вариантов для использования и хранения водорода. В космическом пространстве водород один из наиболее распространенных элементов, ученые находили его в составе звезд, газовых туманностях и т.д. есть, конечно, он и на нашей планете. Учитывая, что этот элемент химически очень активен, его трудно найти в свободном состоянии.

 На Земле водород находится в газовых смесях, воде и органических веществах в связанном состоянии, запасы его почти безграничны. Освободив его от этих связей, водород может использоваться в качестве топлива, обладающего уникальными свойствами. При его использовании не происходит нарушение природного водного баланса и не возникает парниковый эффект. В настоящее время разработаны и освоены различные технологии производства водорода.

 Наибольший интерес в среде специалистов вызывает получение водорода с помощью адсорбционной технологии.

 Сущность технологии заключается в воздействии молекул газа и адсорбента, в результате чего с помощью твердого адсорбента происходит связывание конкретных компонентов в газовой смеси. С точки зрения специалистов наиболее интересной технологией такого типа является адсорбция сверхкороткого цикла. В подобных устройствах выделение водорода происходит за счет молекулярных сит адсорбента работающего в циклическом режиме. Благодаря этой технологии разделения появилась возможность из газового потока получать водород высокой чистоты (почти 100%).

 Сегодня рынок оборудования предлагает установки в основе, которых используется сверхкороткоцикловая технология адсорбции. А это позволяет применять их для получения водорода на любом предприятии, где есть отходы в виде газовых потоков, имеющих в своем составе этот газ. Получаемый на таких установках водород имеет высокий процент выхода, что положительно сказывается на экономике предприятия. Важно и то, что подобные установки компактны и занимают очень мало места.

 К недостаткам можно отнести достаточно высокую стоимость оборудования.

Технология получения водорода из биомассы растений

Сейчас большая часть водорода вырабатывается из природного газа при использовании высокотемпературных и многоступенчатых процессов. Но химики Висконсин-Медисонского университета разработали новую технологию, которая позволяет производить дешевый водород из ботвы растений. Это сырье для изготовления водорода негорючее и нетоксичное, что дает возможность для безопасной его транспортировки в виде твердого сухого материала в обычной таре.

Процесс добывания водорода по новой технологии описали в журнале Nature автор разработки ученый-исследователь Рэнди Кортрайт, аспирант Рупали Давид и профессор Джеймс Думесик.  По их словам глюкоза, которая является источником энергии и используется большей частью растений и трансформируется в водород, газовые алканы и углекислый газ,  составляет 50% из всех компонентов продукта. А очищенные молекулы этиленгликоля и метанола практически всецело превращаются в углекислый газ и водород.

Процесс происходит при не очень высоких температурах (до +227° C) в жидкой фазе и исключает испарение воды. По сравнению с технологиями получения водорода, основывающимися на трансформации в момент испарения, этот метод является более совершенным и позволяет полностью отсортировывать водород при первом процессе. К тому же в результате получения водорода при таком температурном режиме образуется малое количество угарного газа, что минимизирует недостатки использования топлива на практике.

Кортрайт говорит, что этот процесс никак не повлияет на глобальное потепление, потому что он нейтрален. Биомасса растений, выращиваемая на полях для переработки ее на водород, абсорбирует весь объем выработанного побочного продукта – двуокиси углерода в виде у глекислого газа и в следующем году трансформирует его в углерод и водород.

Большинство глюкозы производится в виде кукурузной патоки, а также ее изготовляют из сахарной свеклы, отходов биомассы бумажных фабрик, древесных отходов и кукурузной ботвы. Количество получаемого водорода зависит от количества очищенных молекул глюкозы в исходном материале. Поэтому отходы биомассы являются наиболее эффективным и экономичным сырьем для добычи энергии.

Исследователи предполагают, что можно усовершенствовать катализатор и реактор, увеличив количество получаемого водорода из глюкозы. А побочный продукт ациклических углеводородов можно использовать как твердо-окисный элемент топлива или как энергию для двигателей внутреннего сгорания. Для запуска этого процесса необходимо очень малое количество дополнительной энергии.

Результаты анализа возможных объемов производства водорода, полученного в результате переработки отходов растительной биомассы, показывают, что такая технология в будущем может стать эффективным источником добычи дешевого экологически чистого топлива.

До окончательного тестирования ученым еще предстоит выполнить некоторые усовершенствования этой технологии. Необходимо найти замену очень дорогим платиновым катализаторам, запускающим процесс выработки водорода.